在企業生產管理過程中事先采取一定的方法和措施預防并消除可能由于設備故障問題造成的各種損失是實施TPM的首要目的。tpm八大支柱是精益改善的重要內容，下面看看tpm八大支柱推進步驟具體內容。

　　tpm八大支柱推進步驟之一(yi)：個別改善

　　在初期(qi)進行TPM時，不可能對所有的設備(bei)(bei)(bei)進行立刻的改善，所以需要從關鍵設備(bei)(bei)(bei)開(kai)始，然后根據(ju)80/20原則識(shi)別(bie)出目前最大的損失(shi)及來源，然后決(jue)定(ding)實施個別(bie)改善的設備(bei)(bei)(bei)和項目。

　　tpm八(ba)大支柱(zhu)推進步驟(zou)之二：自(zi)主維護

　　自(zi)主(zhu)維(wei)護是(shi)推行TPM的(de)(de)關鍵活(huo)動，是(shi)體現(xian)全(quan)員參(can)與(yu)的(de)(de)關鍵環(huan)節，也是(shi)真正(zheng)體現(xian)預防(fang)為主(zhu)、實現(xian)“零損失(shi)”的(de)(de)最(zui)主(zhu)要(yao)途徑(jing)。通過(guo)自(zi)主(zhu)維(wei)護，不僅使設備達到良(liang)好(hao)狀態(tai)，而(er)且(qie)可(ke)以(yi)提高員工的(de)(de)技能，使員工有成(cheng)就感，營(ying)造“我(wo)的(de)(de)設備我(wo)做主(zhu)我(wo)的(de)(de)設備我(wo)管理”的(de)(de)良(liang)好(hao)氛圍。

　　tpm八大支柱推進(jin)步(bu)驟之(zhi)三：計(ji)劃維護(hu)

　　當自主維護成為現場設(she)備(bei)管理(li)的(de)重(zhong)要活動時，至少80%以上的(de)故(gu)障可以得到預防和(he)提前解決，設(she)備(bei)的(de)管理(li)進入良性運(yun)轉階段。此時，專業(ye)維護團隊(dui)的(de)精力從原來的(de)“救(jiu)火”狀態轉向對(dui)設(she)備(bei)真(zhen)正的(de)“管理(li)”狀態。

　　tpm八(ba)大(da)支柱推進步(bu)驟(zou)之四：教育訓練

　　對于TPM而言，對員(yuan)工(gong)的(de)教育和(he)訓練是(shi)非常關鍵(jian)的(de)，只有這樣才(cai)能(neng)真正達到全員(yuan)參與的(de)目的(de)，“零損失”的(de)目標才(cai)能(neng)變為現實(shi)。

　　tpm八大支柱推進步(bu)驟之(zhi)五：初期管(guan)理

　　設(she)(she)(she)備初(chu)期管(guan)理是指對設(she)(she)(she)備從最初(chu)的需求規劃到設(she)(she)(she)備投入使用的過程進行管(guan)理。設(she)(she)(she)備初(chu)期管(guan)理需要多功能(neng)小(xiao)組共同參(can)與，而非設(she)(she)(she)備管(guan)理部門或者價值流部門的責任。表6-8為設(she)(she)(she)備初(chu)期管(guan)理檢查清單。

　　tpm八大支柱(zhu)推(tui)進步驟之六：品質(zhi)管(guan)理

　　(1)影響產品(pin)品(pin)質的(de)(de)設(she)備(bei)(bei)因素(su)TPM就(jiu)是要保(bao)證設(she)備(bei)(bei)的(de)(de)精度和性能(neng)(neng)，在(zai)(zai)確(que)保(bao)效率的(de)(de)前提下不制(zhi)造(zao)不良品(pin)。另外，需要特(te)別(bie)注(zhu)意，無論是自主維護(hu)(hu)、預防性維護(hu)(hu)還是個別(bie)改善，設(she)備(bei)(bei)在(zai)(zai)修(xiu)理(li)和維護(hu)(hu)后(hou)，一定要進(jin)行設(she)備(bei)(bei)的(de)(de)性能(neng)(neng)和過(guo)程能(neng)(neng)力的(de)(de)再確(que)認，其方法(fa)可以是首件檢驗、參數對比以及過(guo)程能(neng)(neng)力研究(jiu)等(deng)。

　　2)使用防錯方(fang)法日本的(de)(de)新(xin)鄉重夫提(ti)出了防錯的(de)(de)概念(nian)，豐田(tian)精益中的(de)(de) Poka-Yoke(日語)就是(shi)指這種防止(zhi)錯誤發生的(de)(de)“防呆”系統，英文翻譯為(wei) Error-proof,即“防錯”的(de)(de)意思。

　　防錯是(shi)指(zhi)當人或機器發(fa)生(sheng)錯誤時，通過一定的(de)(de)過程控制阻(zu)止(zhi)缺陷(xian)產(chan)品的(de)(de)發(fa)生(sheng)或者(zhe)流出，從而防止(zhi)發(fa)生(sheng)品質問題，實現產(chan)品“零缺陷(xian)”的(de)(de)目標。在失(shi)效模式和后果分析(xi)(FMEA)中(zhong)，如果采取防錯的(de)(de)方式，則會(hui)降(jiang)低問題發(fa)生(sheng)率的(de)(de)等級(ji)(Oportunity)或降(jiang)低探測級(ji)別( Detect)。

　　自動化離(li)不開防錯(cuo)。防錯(cuo)的兩(liang)個重(zhong)要途(tu)徑是設計(ji)防錯(cuo)和(he)過程(cheng)防錯(cuo)，而這兩(liang)個過程(cheng)與設備初期(qi)設計(ji)和(he)后期(qi)改進(jin)有著重(zhong)要的聯系。

　　一(yi)種值得推廣的方法就是將價(jia)值流中所有(you)關于防(fang)錯的設(she)計(ji)、裝置和(he)方法進行列(lie)表，形(xing)成一(yi)份動(dong)態防(fang)錯清單，既可以作為共享資料，又可以促使大家不斷創新(xin)，不斷設(she)計(ji)出新(xin)的防(fang)錯方法。

　　tpm八(ba)大(da)支柱推進步(bu)驟之七：支持改善(shan)

　　支持改(gai)善是指管理和支持部門(men)工作效率(lv)的改(gai)善。在生產現場進行全(quan)員生產力維護的同(tong)時，管理部門(men)和支持部門(men)工作的改(gai)善必不可少。

　　(1)備(bei)件(jian)(jian)管理備(bei)件(jian)(jian)管理問題是TPM過程中(zhong)經常遇到的難點問題，到底如何進行備(bei)件(jian)(jian)管理呢？

　　1)識別關鍵(jian)備(bei)(bei)件。和識別關鍵(jian)設(she)備(bei)(bei)一樣，使用權重分析法識別關鍵(jian)備(bei)(bei)件，評價項目可以考慮備(bei)(bei)件的易(yi)獲得性(xing)、與故障的相(xiang)關性(xing)、成本等(deng)。

　　2)設置安全(quan)庫存(cun)，利(li)用PFEP計(ji)算(suan)備件的庫存(cun)量以及(ji)簡單的拉動觸發(fa)需求方式。

　　3)建立備件的出、入庫管理臺賬(zhang)。

　　建立備(bei)件(jian)臺賬并定期統計(ji)使用(yong)情況，為分析(xi)維(wei)修成本(ben)提供數據(ju)支持。另外，要(yao)減化備(bei)件(jian)的領用(yong)手(shou)續(xu)，不(bu)要(yao)讓維(wei)修工拿著領料單(dan)跑來跑去找人(ren)簽字，造成許多浪費。

　　除了備件外，如油、液(ye)、輔料等輔助材(cai)料，同樣可以利用設(she)置(zhi)最小安(an)全庫存量管理(li)庫存和(he)觸發采(cai)購需求。

　　(2)采(cai)購(gou)流程按(an)照精益的方(fang)式(shi)來盡(jin)可能消除(chu)中間的浪費環節，縮短采(cai)購(gou)周(zhou)期，更好地服(fu)務(wu)于生產現場的TPM活動。采(cai)購(gou)流程可以使(shi)用非生產型價值流的方(fang)法進行改善。

　　(3)培訓(xun)(xun)人力資源部門要依據員工的(de)(de)技能要求提(ti)供(gong)培訓(xun)(xun)機會(hui)，不僅僅包括設備知識、操作(zuo)等方面(mian)的(de)(de)訓(xun)(xun)練，也包括問題解(jie)決(jue)、高績效團隊等方面(mian)的(de)(de)訓(xun)(xun)練。

　　tpm八(ba)大支(zhi)柱(zhu)推(tui)進步驟之(zhi)八(ba)：環境安全(quan)

　　“零事(shi)故”是(shi)TPM的(de)重(zhong)要目標，其(qi)中，重(zhong)要的(de)環節是(shi)對新購(gou)入(ru)設備(bei)(bei)和現(xian)有設備(bei)(bei)進行安全和環境方面的(de)評價，了解其(qi)安全狀態，才能真正實現(xian)“零事(shi)故”的(de)目標。

　　tpm八大支柱推進步驟包括個別改善、自主維護、計劃維護、教育訓練、初期管理、品質管理、支持改善及環境安全管理。以期實現零停機、零廢品、零事故、零速度損失四個零目標，從而最大化提高精益生產管理效果，實現降本增效。