精益化管理的基礎思想是消除產品設計、制造、銷售和零部件庫存中一切不必要的浪費。精益化管理得到愈來愈多企業的推崇，精益準時化和自動化被稱作改變世界的機器。精益生產管理模式的成功給許多企業提供了新的機遇，很多的企業開始遵循精益管理并著手全面實施。什么是精益化管理，下面將(jiang)對精(jing)益化管理(li)理(li)念和(he)實(shi)施要點為大家(jia)做個初(chu)步了解(jie)。

　　什(shen)么是精益化管(guan)理

　　精(jing)益(yi)(yi)化(hua)(hua)管理源于(yu)精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)，精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)是指(zhi)在需(xu)(xu)要(yao)(yao)的(de)(de)(de)(de)(de)時候按要(yao)(yao)求的(de)(de)(de)(de)(de)數量生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)所需(xu)(xu)的(de)(de)(de)(de)(de)產(chan)(chan)(chan)品。所以，精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)模(mo)式(shi)(shi)又(you)稱為JIT生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)模(mo)式(shi)(shi)、準時化(hua)(hua)生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)模(mo)式(shi)(shi)或(huo)者看板生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)模(mo)式(shi)(shi)。企業生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)經營活動中，如(ru)果最(zui)終產(chan)(chan)(chan)品對(dui)于(yu)客(ke)戶沒有意義，那么(me)生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)行為是浪(lang)費。可以這(zhe)么(me)說，任何超(chao)出為達到(dao)產(chan)(chan)(chan)品增值所必(bi)(bi)需(xu)(xu)的(de)(de)(de)(de)(de)材(cai)料、機械(xie)、人力、空間(jian)、時間(jian)等其他資源的(de)(de)(de)(de)(de)消耗，超(chao)出絕(jue)對(dui)最(zui)低限(xian)度的(de)(de)(de)(de)(de)都是屬于(yu)浪(lang)費。這(zhe)里指(zhi)的(de)(de)(de)(de)(de)浪(lang)費包含(han)多種(zhong)類別,比如(ru)庫存、非(fei)必(bi)(bi)要(yao)(yao)的(de)(de)(de)(de)(de)過程,非(fei)必(bi)(bi)要(yao)(yao)的(de)(de)(de)(de)(de)運輸和非(fei)必(bi)(bi)要(yao)(yao)的(de)(de)(de)(de)(de)操作。超(chao)過需(xu)(xu)求產(chan)(chan)(chan)生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)的(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)、人員、所有等待(dai),等等所以一(yi)切。這(zhe)些(xie)日(ri)常活動大量被人忽視,但(dan)這(zhe)些(xie)不但(dan)不能給企業創造價值,更是占用(yong)資源,增加成本(ben)。

　　精益化管(guan)理(li)的目的

　　消(xiao)除浪(lang)費是(shi)精益管理的(de)目的(de)。例如，垃(la)圾問(wen)題現(xian)嚴重阻礙(ai)了我國生產企業的(de)發展。成(cheng)本高，資源(yuan)投(tou)入與產出(chu)比(bi)例不(bu)協調，保(bao)證不(bu)了產品的(de)質量。

　　尤其在制造型生產企業(ye)中，存在的主(zhu)要(yao)浪費有:

　　1.等待的(de)浪費(fei)。工(gong)作(zuo)(zuo)過程(cheng)中有(you)時間(jian)間(jian)隙(xi)，等待下一(yi)份工(gong)作(zuo)(zuo)。即便是已經安排好(hao)了工(gong)作(zuo)(zuo)，工(gong)人也很難(nan)按時按質(zhi)完成。

　　2. 人力(li)資(zi)源浪費。由于企(qi)業(ye)地(di)理位置偏遠、生(sheng)產地(di)在(zai)很遠的(de)地(di)方(fang)。后勤(qin)保障不完(wan)善等因素的(de)影響，使得在(zai)教(jiao)育、醫療等后勤(qin)單位會發生(sheng)重疊(die)，產生(sheng)人力(li)資(zi)源的(de)浪費。但(dan)是隨(sui)著我(wo)國(guo)基礎設施的(de)進一步完(wan)善，這種類(lei)型的(de)企(qi)業(ye)有了改善的(de)客(ke)觀條件。

　　3.過程(cheng)(cheng)混亂的浪費(fei)。許(xu)多企業沒(mei)有(you)嚴格(ge)合理(li)化工作流(liu)程(cheng)(cheng)，流(liu)程(cheng)(cheng)的混亂，導(dao)致(zhi)員工業務不清晰不流(liu)暢。

　　針對這種情況的企業實施精益化(hua)管理可(ke)參照如下建議:

　　1.辦(ban)公(gong)自動化系統建設落(luo)實到基層(ceng)單位，加強引導無紙化辦(ban)公(gong)必然(ran)之路。

　　2.關注崗位設置的合(he)理性。有必的情(qing)況想(xiang)重新安(an)排和優化(hua)業務崗位，最(zui)大(da)限(xian)度地利用人力資源(yuan)。

　　3.對沒(mei)有個部門(men)的(de)(de)成(cheng)本進行核算，實(shi)現成(cheng)本降低(di)的(de)(de)目的(de)(de)。生產粗放，技術細節要求多(duo)的(de)(de)情況(kuang)下，對工(gong)藝(yi)流程(cheng)、生產車間、機房進行改進。

　　精益化管(guan)理的(de)基本原則

　　1. 價值觀:精(jing)益化(hua)思想認為產(chan)品(pin)的(de)價值由最終用(yong)戶(hu)來決定，只(zhi)有用(yong)戶(hu)的(de)特(te)定需求滿足了，產(chan)品(pin)的(de)價值才會存在。

　　2. 價(jia)值流:從(cong)原材料到成(cheng)品(pin)的(de)(de)所有(you)活動叫價(jia)值流。精(jing)益生產的(de)(de)出發(fa)點(dian)是確(que)定價(jia)值流，并依(yi)據最終用戶的(de)(de)位置尋求整個過(guo)程(cheng)整體的(de)(de)最佳狀態。

　　3.流動(dong):精益生(sheng)產強調(diao)各種價值創造(zao)活動(dong)都需(xu)要流動(dong)，流動(dong)即強調(diao)運動(dong)。

　　4. 拉(la)(la)動:根據用戶(hu)的(de)需求生產叫拉(la)(la)動式(shi)生產，而(er)不是(shi)強硬的(de)將產品推銷給用戶(hu)。

　　5. 完(wan)美:通過完(wan)美價(jia)值的創(chuang)造(zao)過程提供給用戶。

　　支持精(jing)益生產(chan)基礎設施的管理(li)工具

　　1. 標準化操作。標準化作業(ye)是(shi)一種以人為中心，以人為順序的(de)(de)有效生產(chan)方法。錄像時間、操作順序和標準手組成了標準化的(de)(de)三個要素。

　　2. 均(jun)衡(heng)(heng)(heng)生(sheng)產。包括龜兔賽跑、均(jun)衡(heng)(heng)(heng)化(hua)(hua)的(de)(de)(de)意義、均(jun)衡(heng)(heng)(heng)化(hua)(hua)的(de)(de)(de)原因(yin)、均(jun)衡(heng)(heng)(heng)化(hua)(hua)的(de)(de)(de)內容、均(jun)衡(heng)(heng)(heng)化(hua)(hua)的(de)(de)(de)基礎、均(jun)衡(heng)(heng)(heng)化(hua)(hua)的(de)(de)(de)策略、如(ru)何實(shi)現混合生(sheng)產調(diao)度、均(jun)衡(heng)(heng)(heng)化(hua)(hua)在(zai)最終裝配過程中(zhong)的(de)(de)(de)重要作用、均(jun)衡(heng)(heng)(heng)化(hua)(hua)的(de)(de)(de)實(shi)質、優點(dian)和難點(dian)。

　　3. 準時(shi)化生(sheng)產(chan)(chan)(chan)的支持技(ji)術準時(shi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)是(shi)精(jing)益(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)體系的一(yi)個支柱，其能夠幫助企業做(zuo)到“只在(zai)必(bi)要的時(shi)間生(sheng)產(chan)(chan)(chan)出必(bi)要數(shu)量(liang)的必(bi)要部件(jian)”。準時(shi)制生(sheng)產(chan)(chan)(chan)包括(kuo)流(liu)程流(liu)；減少批量(liang)，平衡生(sheng)產(chan)(chan)(chan)；根(gen)據所需數(shu)量(liang)確定節拍，并根(gen)據節拍連續流(liu)水生(sheng)產(chan)(chan)(chan)；拉(la)回過程，當需要后一(yi)個過程時(shi)，從前(qian)一(yi)個過程中拉(la)出生(sheng)產(chan)(chan)(chan)。

　　精益化(hua)管理實施需做的

　　1. 完善精(jing)益目標(biao)(biao)體系。使(shi)用(yong)(yong)目標(biao)(biao)規劃表,合理(li)設置關(guan)(guan)鍵精(jing)簡(jian)指標(biao)(biao)明確實(shi)現(xian)精(jing)益管理(li)的(de)(de)(de)的(de)(de)(de)目標(biao)(biao)值,使(shi)用(yong)(yong)季度現(xian)金計(ji)劃,確定(ding)實(shi)現(xian)目標(biao)(biao)的(de)(de)(de)有效措施,努力實(shi)現(xian)或(huo)突(tu)破新的(de)(de)(de)物流和分銷成本上的(de)(de)(de)車輛維修費用(yong)(yong)、辦公費用(yong)(yong)等關(guan)(guan)鍵指標(biao)(biao)。

　　2. 建(jian)(jian)立一(yi)支精(jing)干的(de)(de)人(ren)才(cai)(cai)隊(dui)伍。企(qi)業是一(yi)個(ge)需要不斷(duan)統一(yi)的(de)(de)整體，建(jian)(jian)立客戶(hu)的(de)(de)思維。培養精(jing)益理念，指導人(ren)才(cai)(cai)培養工作，通過外部教師(shi)授課、內部培訓師(shi)講(jiang)座(zuo)、精(jing)益學(xue)(xue)習(xi)小組(zu)互動式學(xue)(xue)習(xi)等方(fang)式，為(wei)企(qi)業的(de)(de)可(ke)持續發展提供充足的(de)(de)人(ren)力資源。

　　3.拓(tuo)寬(kuan)精益管(guan)理的(de)載體。為了讓精益管(guan)理落實到實踐中，逐步(bu)解決流程不通暢、缺(que)乏創(chuang)新力(li)等問題，及(ji)時(shi)(shi)生(sheng)產(chan)(chan)能保證產(chan)(chan)品與市場的(de)順暢銜接及(ji)時(shi)(shi)生(sheng)產(chan)(chan)。這(zhe)其中也要嚴格注意質(zhi)量，糾正質(zhi)量缺(que)陷。

　　消除浪費對任何企業(ye)(ye)都(dou)是(shi)(shi)一(yi)個永無止境的(de)過程(cheng)(cheng)。企業(ye)(ye)追求精益(yi)化(hua)管理本質(zhi)上是(shi)(shi)需要(yao)不斷改進的(de)過程(cheng)(cheng)。精益(yi)是(shi)(shi)一(yi)種(zhong)管理方式(shi)和企業(ye)(ye)文(wen)化(hua)，是(shi)(shi)從傳統企業(ye)(ye)到精益(yi)企業(ye)(ye)的(de)轉變。